Разработка производственного процесса проводится в два этапа.
На первом составляется маршрутная технология, определяющая перечень основных операций, начиная с готового изделия и заканчивая первой операцией, которой подвергается предмет труда. На втором этапе разрабатывается подетальное и пооперационное проектирование с первой операции до последней. На этой документации основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы для изготавливаемой детали изделия, их вес, размеры, устанавливаются режимы обработки на каждой производственной операции, наименование и характеристика оборудования, инструментов и приборов, указывается движение изделия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад.
При разработке производственного процесса предусматривают используемое оборудование, инструменты, способы транспортировки и хранения изделий, т.е. все необходимое, что позволит обеспечить:
Качество продукции;
Производительность в соответствии со сроками поставок;
Простоту обслуживания и контроль работы, а также ремонт и переналадку оборудования;
Технологическую и организационную совместимость основных и вспомогательных операций в процессе производства;
Гибкость производства;
Экономически максимально низкие затраты для данных условий на производство каждой технологической операции.
Экономические требования являются доминирующими и ставят ограничения всем другим параметрам производственного процесса, так как излишние затраты могут отвергнуть любой проект.
С целью снижения затрат на изготовление продукции, повышения организованности производственного процесса используются методы и принципы рациональной организации производственных процессов.
Методы рациональной организации производственного процесса.
В зависимости от характера движения предметов труда различают поточный (непрерывный), партионный, единичный методы организации производственных процессов.
Поточное производство по ходу технологического процесса характеризуется непрерывным и последовательным движением предметов труда от одной операции к другой.
При партионном и единичном (прерывном) методах обрабатываемый продукт после каждой операции выключается из технологического процесса и находится в ожидании следующей операции. В этом случае относительно велики длительность производственного цикла и размеры незавершенного производства и оборотных средств, требуются дополнительные площади для хранения полуфабрикатов.
Наиболее прогрессивным методом организации производственного процесса считается поточный метод. Основными его признаками являются:
Высокая степень непрерывности;
Расположение рабочих мест по ходу технологической обработки;
Высокая степень ритмичности.
Организационной базой поточного метода служит поточная линия, имеющая такие наиболее важные параметры, как такт и темп потока.
Тактом потока называется среднее расчетное время, по истечении которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия изделий
где Т ф -- фонд рабочего времени за расчетный период (смена, сутки и т.д.);
К И -- коэффициент использования оборудования, учитывающий простои и перерывы в работе;
В П -- объем планируемой продукции за расчетный период в натуральных единицах (штуках, метрах и т.д.).
Темп потока у характеризует интенсивность труда работающих и определяется по формуле
На любом предприятии организация производственных процессов базируется на рациональном сочетании в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Однако при всем многообразии форм этого сочетания производственные процессы подчинены общим принципам.
Организация производственного процесса на любом предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого сочетания различны в различных производственных условиях. Однако при всем их многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности, электронизации, стандартизации и др.
Принципы рациональной организации можно разделить на две категории:
Общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса;
Специфические, характерные для конкретного процесса.
Перечислим общие принципы.
Специализация -- означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства.
Принцип специализации представляет собой форму разделения общественного труда, которая, развиваясь планомерно, обусловливает выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест. Они изготавливают продукцию ограниченной номенклатуры и отличаются особым производственным процессом. Сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, как правило, приводит к улучшению всех экономических показателей, в частности к повышению уровня использования основных фондов предприятия, снижению себестоимости продукции, улучшению качества продукции, механизации и автоматизации производственных процессов. Специализированное оборудование при всех прочих равных условиях работает производительнее.
Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления одинаковых производственных операций К сш, выполняемых на одном рабочем месте за определенный промежуток времени (месяц, квартал), который определяется по выражению
где CПР - число рабочих мест (единиц оборудования) производственной системы;
m i . - число одинаковых производственных операций выполняемых на i-м рабочем месте в течение единицы времени (месяца, года).
При коэффициенте К с =1 обеспечивается узкая специализация рабочего места, создаются предпосылки для эффективной организации производства. Для полной загрузки одного рабочего места одной одинаковой производственной необходимо, чтобы соблюдалось условие:
N з.j * t штi = F эф (1.4)
где N 3 .j - объем выпуска деталей j-гo наименования за единицу времени, например, шт./мес;
t ШТi - трудоемкость операции на i-м рабочем месте, мин;
F эф - эффективный фонд времени рабочего места, например, мин/мес.
Пропорциональность -- обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.
Нарушение этого принципа приводит к возникновению "узких" мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Поэтому для обеспечения пропорциональности проводятся расчеты производственной мощности как по стадиям производства, так и по группам оборудования и производственным площадям.
Пропорциональность определяется по формуле
К ПР = М max / M min (1.5)
где M min -- минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, раз ряд работ, объем и качество информации и т.п.);
M max -- максимальная способность.
Непрерывность -- предусматривает максимальное сокращение перерывов между операциями и определяется отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса
К НЕПР = Т Р /Т Ц (1.6)
где Тр -- продолжительность рабочего времени;
Тц -- общая продолжительность процесса, включающая простои и пролеживания предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.д.
Принцип непрерывности означает, что рабочий трудится без простоев, оборудование работает без перерывов, предметы труда не пролеживают на рабочих местах. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом или крупносерийном производстве при организации поточных методов производства, в частности, при организации одно- и многопредметных непрерывно-поточных линий. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует повышению интенсификации производства.
Параллельность -- характеризует степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.
Коэффициент параллельности можно вычислить по формуле
К ПАР = Т Ц.ПАР /Т ц.ПОСЛ (1.7)
где Т ц.пар, Т ц.посл -- продолжительность процесса соответственно при параллельном и последовательном сочетаниях операций.
Прямоточностъ -- обеспечивает кратчайший путь движения предметов труда, информации и т.п.
Поток материалов, полуфабрикатов и сборочных единиц должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей планировкой расстановки оборудования по ходу технологического процесса. Классическим примером такой планировки является поточная линия.
Коэффициент прямоточности можно определить по формуле
К ПРЯМ = Д ОПТ /Д Ф (1.8)
где Дот -- оптимальная длина пути прохождения предмета труда, исключающего лишние звенья, возвраты на прежнее место;
Дф - фактическая длина прохождения предмета труда.
Ритмичность -- характеризует равномерность выполнения операций во времени.
К Р = УV Ф / УV ПЛ (1.9)
где V ф - фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана;
V пл -- плановый объем работ.
Принцип ритмичности обеспечивает выпуск одинаковых или возрастающих объемов продукции за равные периоды времени и соответственно повторение через эти периоды производственного процесса на всех его стадиях и операциях. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых производственной системой изделий ритмичность работы и выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых или стоимостных показателей.
Техническая оснащенность -- ориентирована на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для человека труда.
Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение операций производственного процесса автоматически, т. е. без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем. Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска деталей, изделий, к повышению качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного ручного труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих (наладчиков, операторов), к исключению ручного труда на работах с вредными условиями, замене рабочих роботами. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют функции не только по передаче и хранению объектов производства, но могут регламентировать ритм всего производства. Общий уровень автоматизации процессов производства определяется долей работ в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, в общем объеме работ предприятия. Уровень автоматизации (У авт) определяем по формуле
У авт = Т авт / Т общ (1.10)
где Т авт - трудоемкость работ, выполняемых автоматическим или автоматизированным способом;
Т общ - общая трудоемкость работ на предприятии (цехе) за определенный период времени.
Уровень автоматизации может быть рассчитан как суммарно по всему предприятию, так и по каждому подразделению отдельно.
Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания оборудования, направленную на предотвращение аварий и простоев технических систем. Это достигается с помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Гибкость -- заключается в необходимости обеспечивать быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции. Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в условиях мелкосерийного производства.
Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства. Он обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры (ОЦ), переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования и перемещения объектов производства.
Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые, в свою очередь, подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Поточное производство многие годы развивалось в направлении все более глубокой дифференциации технологических процессов. Выделение непродолжительных по времени выполнения операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность их труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности высокой интенсивности процессов производства. Большое число операций приводит к излишними затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами.
Принцип концентрации предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте. При этом операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда. Принцип интеграции состоит в объединении основных вспомогательных и обслуживающих процессов.
Принцип оптимальности состоит в том, что выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в сроки осуществляется с наибольшей экономической эффективностью или с наименьшими затратами трудовых и материальных ресурсов. Оптимальность обусловлена законом экономии времени. Одним из путей улучшения перечисленных принципов рациональной организации производственных процессов является увеличение повторяемости процессов и операций. Наиболее полная их реализация достигается при оптимальном сочетании следующих факторов:
Масштаб производства;
Сложность номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции;
Характер действия технологического и транспортного оборудования;
Физическое состояние и форма исходных материалов;
Характер и последовательность технологического воздействия на предмет труда и т.д.
Актуальностью выбранной мной темы состоит в том, что основной целью производственной деятельности является увеличение прибыли и повышение эффективности производства. К одним из основных факторов максимизации доходов относится совершенствование производственного процесса на предприятии. Организация труда и эффективное построение производственных процессов влияют не только на получение прибыли, но и на скорость работы предприятия, объем затрачиваемых нематериальных и материальных ресурсов. Перечисленные показатели крайне востребованы в сложившейся кризисной ситуации. Так как большинство российских предприятий сталкиваются с проблемами убыточного изготовления выпускаемой продукции, нарушением управленческой иерархией, нерационального использования оборудования и сокращение штата производственного персонала.
Для точного понимания совершенствования производственного процесса, как это происходит, с чем взаимодействует и на что направлено, необходимо разобраться с основным понятиями.
Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии. К методам организации производственного процесса относится совокупность организационно-технических приемов, способов сочетания факторов производства в пространстве и во времени. Чуть выше мы выяснили, что рациональное построение производства является необходимым условием, позволяющим предприятию эффективно функционировать в условиях рыночной экономики.
Один из путей совершенствования производственных процессов является его комплексная механизация и автоматизация. Под механизацией и автоматизацией понимается широкая замена ручных операций машинами и механизмами, внедрение автоматических станков, отдельных линий и производств. А комплексная механизация это способ выполнения всего комплекса работ, входящих в производственный цикл, механизмами и машинами.
Еще один вариант, касающийся нашей темы: эффективное использование основных фондов. Результат повышается в соответствии с необходимыми мерами:
Рис. 1 - Меры по эффективному использованию ОФ
Следующее направление совершенствования производства является управление мощностью. Мощность производства определяется самым слабым звеном, или «узким местом». Для повышения общей мощности производства нужно «расшить узкое место». Не нужно трать время на повышение каждой единицы эффективности оборудования или отдельного участка производственного процесса. В целом мощность определяется не часами простоя единичного оборудования или работника. Производственные возможности ограничены мощностью слабейшего звена. Как только оно обнаружится, к предприятия появятся перспективы в развитии.
1.Если дело в «узких местах», то одним из важных приемов увеличения производственной мощности становится их выявление и устранение. Выявление узких мест:
2.Для максимизации производственных возможностей необходимо выравнивать нагрузку на разных производственных участках. Не нужно стремиться к наивысшей производительности отдельных видов процессов, так как в системе в целом образовываются узкие места.
3. Простои людей или оборудования на участке, являющимся узким местом, обходятся дорого, так как при этом простаивает все производство. По сути, простой людей или оборудования на отдельных участках никак не отражаются на производительность системы в целом и сами собой не представляют проблему, проблема возникает, когда простой в одном месте ведет к остановке всего производственного процесса.
4. Суммарные показатели производственных возможностей и использования мощностей содержат мало информации для принятия решений. Диагностика проблем и выбор путей совершенствования производства требуют, чтобы предметом анализа стали отдельные виды ресурсов. Например, для повышения производственной мощности можно сократить время на переналадку процессов или оборудования, но это эффективно только в том случае, когда сокращается время переналадки на участках, являющихся узкими местами. Уменьшив время на переналадку в остальных звеньях производства, мы повышаем их пропускную способность, но не пропускную способность предприятия в целом. Более того, узкие места могут быть результатом недостаточной мощности оборудования или нехватки персонала, и, чтобы выявить реальную причину, нужно проделать определенный анализ. Например, в госпитале может быть достаточное количество операционных, но, если не хватает медицинских сестер и хирургов, часть операционных будет пустовать и число выполняемых операций будет ограничивать нехватка персонала, а не оборудованных помещений.
5. Наконец, если объем производства подвержен колебаниям, в узких местах необходимо иметь запас мощностей. Если система плохо обеспечивает средний объем производства, тогда при попытке его увеличить могут возникнуть либо очереди на получение готовой продукции, либо дорогостоящие избыточные запасы, либо все одновременно.
Производственная мощность зависит также от структуры производственных процессов. Следует заботиться о соответствии производственных процессов структуре производимой продукции.
Следующий из путей совершенствования производства на предприятии-это грамотный персонал. И в большинстве, самые строгие требования должны относиться к управляющему персоналу.К ним относятся: менеджеры, руководители, директора, заведующие, командиры, комиссары, мастера, председатели, специалисты.
Именно к этим должностям относятся самые главные функции:
В обязанностям управленцев входит не только знание этих функций, но и обязательное их выполнение и соблюдение. Если говорить об этом метафорично, то такие сотрудники как прочный фундамент в постройке огромного многоэтажного дома, они закладывают основу, направляют работу в нужное русло, мотивируют рабочих и контролируют качество ее исполнения.
Еще один вариант совершенствования производства это внедрение инноваций, то есть непрерывное совершенствование производства. Инновация на предприятии - это форма проявления научно-технического прогресса на микроуровне. Они способствуют обновлению номенклатуры выпускаемой продукции, повышению ее качества в целях удовлетворения потребностей потребителя и максимизации прибыли организации. Инновации могут происходить как в техническом, так и в трудовом и управленческом аспекте. С технической точки зрения это не только, как мы ранее говорили, механизация (переход от ручного труда к машинному) производства, это еще и замена всей техники и оборудования на более новую и современную. Ведь каждая вещь подвержена не только физическому, но и моральному износу. Востребованные и новые несколько лет назад машины, и компьютеры уже не могут сравниться с новинками техники этого года. Новые вещи могут повысить производительность производства в несколько раз и тем самым вывести предприятие на новый уровень. Поэтому замена устаревшей техники на новую может максимизировать прибыль предприятия и является одним из путей совершенствования производства.Однако инновации заключаются не только в новом оборудовании, замене всей техники на более современную, это еще и новшества, которые касаются сотрудников предприятия. С каждым годом работа более совершенствуются: создаются новые программы и схемы подсчета, в фирмах принимаются новые положения, критерия для устройства сотрудников на должности. Новые знания необходимо получать на курсах повышения квалификации или путем саморазвития.Развитие знаний в сфере устройства организации, методах управления, выбор наиболее подходящей организационной структуры, знание теории мотивации, факторов, определяющих эффективность управления - является критерием успеха в любой организации. Обладая ими можно грамотно распределять работу, мотивировать персонал на выполнение качественной и быстрой работы, управлять запасами, цепью поставок и снабжения.
Таким образом, мы выяснили, что совершенствование производства на предприятии необходимо для максимизации прибыли, а именно к эту стремится каждая фирма. Выясни, что одни из способов совершенствования это: механизация и автоматизация производства, эффективное использование основных фондов, управление мощностью предприятия, набор грамотного персонала, внедрение инноваций и постоянное совершенствование фирмы и сотрудников (повышение квалификации).
Производственная структура предприятия различных отраслей имеет свои особенности, вытекающие из характера основного производства. На производственную структуру влияет ряд факторов :
· отраслевая принадлежность предприятия;
· номенклатура выпускаемой продукции, ее конструктивные особенности;
· используемые материалы;
· уровень требований, предъявляемых к качеству продукции;
· сложность конструкции и технологичность изделия;
· способы получения и обработки заготовок;
· тип производства, уровень его специализации и кооперирования;
· состав оборудования и технологической оснастки (универсальное, специальное, нестандартное оборудование, конвейерные или автоматические линии);
· централизованная или децентрализованная организация обслуживания оборудования, текущего ремонта его и технологической оснастки;
· способность производства оперативно и без больших потерь перестраиваться на выпуск новой продукции в измененной номенклатуре изделий;
· характер производственного процесса в основных, вспомогательных, побочных и подсобных цехах.
Общее в производственной структуре предприятий различных отраслей – организация вспомогательных и обслуживающих хозяйств. Цеха главного энергетика и главного механика, транспортное и складское хозяйство имеются на предприятии любой отрасли промышленности. На машиностроительном заводе всегда имеется инструментальный цех, на текстильной фабрике – валочная и челночная мастерские, изготавливающие инструмент для текстильного производства.
Вопрос о выборе и улучшении производственной структуры предприятия (объединения) должен решаться как при строительстве новых предприятий, так и при реконструкции действующих.
Основные пути совершенствования производственной структуры :
· укрупнение предприятий и цехов;
· поиск и реализация более совершенного принципа построения цехов и производственных предприятий;
· соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;
· постоянная работа по рационализации планировки предприятий;
· интеграция отдельных предприятий, создание мощных промышленных и научно-производственных объединений на основе концентрации производства;
· обеспечение пропорциональности между всеми частями предприятия;
· изменение производственного профиля, т.е. характера выпуска продукции, специализация и кооперирование;
· развитие комбинирования производства;
· достижение конструктивно-технологической однородности продукции за счет широкой унификации и стандартизации;
· создание бесцеховой структуры управления предприятием.
Укрупнение предприятий и цехов позволяет в более широких масштабах внедрять новую высокопроизводительную технику, постоянно совершенствовать технологию, улучшать организацию производства. Выявление и реализация резервов улучшения структуры цехов и производственных участков – факторы постоянного совершенствования производственной структуры, повышения эффективности производства.
Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, размеру занимаемых площадей. Рационализация планировки подразумевает совершенствование генерального плана предприятия.
В структурном отношении экономика предприятия должна формироваться как экономика отдельных комплексных звеньев. Пропорциональность входящих и в состав предприятия (объединения) звеньев характеризуется рациональным соотношением
производственной мощности цехов и участков, связанных между собой совместным изготовлением конечного продукта.
Развитие комбинирования приводит к комплексному использованию сырья и материалов, экономии живого и овеществленного труда, а также более эффективному использованию финансовых ресурсов. Конструктивно-технологическая однородность продукции создает хорошие условия для углубления специализации производства, организации поточного и автоматизированного изготовления изделий.
Бесцеховая структура управления предприятием приводит к совершенствованию управления всеми его подразделениями, сокращению обслуживающего и управленческого аппарата, а следовательно, к снижению издержек производства.
Правильно построенная, постоянно совершенствующаяся производственная структура предопределяет наибольшее ее соответствие организации производства. Пропорциональность всех цехов и служб предприятия, в свою очередь, положительно влияет на улучшение технико-экономических показателей:
· уровень специализации и кооперирования;
· непрерывность производственного процесса;
· ритмичность изготовления и выпуска продукции;
· рост производительности труда;
· улучшение качества изделий;
· размер незавершенного производства и нормируемых оборотных средств;
· соотношение численности управленческих и производственных кадров, наиболее целесообразное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов.
Эффективность производства в значительной мере зависит от рациональности применяемых общей и производственной структур. Вопросы выбора и улучшения производственной структуры возникают при строительстве новых, реконструкции или расширении действующих предприятий, изменении профиля их производства, переходе на выпуск новой продукции.
В этих случаях совершенствование производственной структуры ведется по следующим основным направлениям:
1) определение оптимальных размеров предприятия;
2) углубление специализации основного производства;
3) расширение кооперации по обслуживанию производства;
Определение оптимальных размеров предприятия
.
Оптимальный размер – это такой размер предприятия, который при данном уровне развития техники и конкретных условиях местонахождения и внешней среды обеспечивает производство и сбыт продукции с минимальными затратами. На размер предприятия влияют как внутрипроизводственные, так и внешние факторы.
Внутрипроизводственные факторы определяют технические и организационные условия работы предприятия и содействуют укреплению предприятия и росту его эффективности. К ним относятся: характер применяемой техники (ее производительность, мощность), прогрессивность технологического процесса, сопряженность производства, методы организации производственного процесса.
Внутрипроизводственные факторы обусловливают минимальный и максимальный размеры предприятия. Минимальный размер – это такой размер предприятия, который обеспечивает возможность наиболее полного применения современной техники. Если размер не позволяет этого сделать, значит, он ниже минимально допустимого и строительство предприятия нецелесообразно.
Размер предприятия сверхминимального расширяется (при неизменной производительности техники) за счет количественного увеличения числа однотипных агрегатов, т.е. экстенсивным путем. Однако на том или ином этапе укрупнение приводит к снижению эффективности производства. Значит, оптимальный размер предприятия находится в диапазоне между минимальным и максимальным. На его величину помимо производственных факторов оказывает влияние внешняя среда, изучение которой в условиях рыночных отношений приобретает особое значение, поскольку здесь производство не будет возрастать, если не будет обеспечиваться сбыт данной продукции.
Углубление специализации основного производства . Степень совершенства производственной структуры в значительной мере зависит от выбора формы специализации производственных подразделений. Эти формы должны соответствовать типу и масштабу производства и быть едиными для одинаковых производственных условий. Отсутствие единых принципов в специализации производственных подразделений порождает разнобой в составе цехов и участков, в видах и объемах выполняемых работ. Часто небольшие заводы копируют не только структуру аппарата управления крупных предприятий, но и количество производственных подразделений. Поэтому, совершенствуя структуру предприятий, необходимо руководствоваться
одними и теми же принципами в выборе форм специализации участков и цехов, экономически обосновывать создание каждого нового структурного подразделения.
На производственную структуру предприятия положительное влияние оказывает широкое развитие агрегатной, подетальной и технологической специализации, которое создает предпосылки для перехода от технологической структуры к предметной структуре заводов и цехов, позволяющей внедрять новейшие достижения техники и технологии. Типичным примером могут служить предметные и подетально-специализированные заводы по производству отдельных деталей машин (рессорные, подшипниковые). При этом, как показывает практика, на подетально-специализированных заводах наряду с применением специального автоматического оборудования при массовом производстве могут широко использоваться агрегатные станки и унифицированные узлы для автоматических линий. Их применение позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции. Снижаются затраты на оборудование и сроки его освоения.
Расширение кооперации по обслуживанию производства . Нормальная работа основного производства требует четкого и бесперебойного его обслуживания ремонтом основных фондов, обеспечения инструментом, электроэнергией и другими видами услуг. Вместе с тем, задачей предприятия является изготовление основной продукции, поэтому основное производство должно составлять преобладающую часть предприятия не только по удельному весу создаваемых благ, но и по численности работников, занимаемой производственной площади, оборудованию и т.п.
Значительный удельный вес в структуре большинства промышленных предприятий занимают вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. Наглядное представление об этом дает соотношение между основными и вспомогательными рабочими. Так, на многих предприятиях металлургической промышленности количество вспомогательных рабочих составляет примерно 55 – 60 % от общей численности рабочих, на предприятиях машиностроения и металлообработки – 50 и 55 % и пищевой – 40 – 45 % соответственно.
Повышение удельного веса обслуживания при техническом совершенствовании и высоком уровне механизации и автоматизации основного производства связано с увеличением объема работ по изготовлению и ремонту технологической оснастки, средств механизации и других видов обслуживания. В то же время абсолютная численность вспомогательных и обслуживающих рабочих должна снижаться под
влиянием повышения уровня организации производства и повышения квалификации кадров.
Одной из причин неоправданно большого удельного веса вспомогательных служб в структуре предприятий (наряду с низким уровнем механизации вспомогательных работ) является их недостаточная централизация как на предприятиях, так и в межзаводском масштабе. Централизация вспомогательного производства , основанная на концентрации однородных работ, позволяет, с одной стороны, повысить уровень механизации этих работ и, тем самым, значительно увеличить производительность труда, с другой – упростить производственную структуру путем сокращения излишних и параллельно действующих производственных подразделений.
Одной из актуальных задач предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Все практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности. Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла.
Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.
Длительность естественных процессов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.
Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.
Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса. Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного цикла.
Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:
1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;
2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;
3.ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;
4. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,
5. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;
Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.
Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Необходимым условием эффективной деятельности предприятия является рациональное построение организационной, производственной и управленческой структуры. Для успешного ведения производства необходимо рационально построить производственный процесс в пространстве, т.е. определить исходя из особенностей производства наиболее эффективную структуру предприятия.
Производственный цикл является одним из важнейших показателей технико-экономического развития, который определяет возможности предприятия по объему выпуска продукции и затраты на ее производство.
Длительность производственного цикла относится к нормативам организации производственного процесса. Важно как рациональное пространственное размещение, так и оптимальная длительность производственного цикла.
В работе были рассмотрены теоретические основы расчёта продолжительности производственного цикла, а также его структура, экономическая функция.
Сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях. Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А
СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА